Железобетонные блоки: универсальный материал для возведения строений

Плюсы и минусы домов из бетонного блока

При работе с бетонными блоками выделяют следующие преимущества:

• Огнестойкость. Строительный материал не горит под воздействием огня на протяжении нескольких часов, тем самым обеспечивая сохранность зданий и сооружений.
• Сейсмоустойчивость. Постройки, усиленные арматурным креплением, песком и галькой в пустотах, не поддаются разрушениям под воздействием землетрясений, ураганов и других природных явлений.
• Морозостойкость. Материал сохраняет свои прочностные характеристики и не растрескивается под воздействием отрицательных температур.
• Звукоизоляция. Благодаря пористо-ячеистой структуре бетона в доме обеспечивается приличная звукоизоляция, что создает уют и комфорт для проживающих.
• Теплоизоляция. Материал имеет свойство сохранять тепло в помещении в холодное время года, что позволяет сократить расходы на отопление, и обеспечивает прохладу в жаркий период, что также снижает затраты на электричество.
• Долговечность. Материалы отличаются долгой эксплуатацией, которая достигает века.
• Удобоукладываемость. Бетонные блоки легко укладываются, сооружения поддаются перепланировке.
• Скорость монтажа. Используя готовые блоки из бетона, можно строить стены сразу после их кладки.
• Надежность. Блокам из бетона присуща высокая надежность, так как процесс изготовления элементов полностью стандартизирован и автоматизирован.
• Многообразие отделки. В домах из бетонного блока можно применять различные отделочные материалы.
• Небольшой вес.
• Экологичность. Изделия, изготовленные из природного минерального сырья – экологически чистые и не влияют на микроклимат помещений.
• Устойчивость к образованию плесени. Материалы не поддаются гниению и возникновению плесени, а также исключают появление насекомых.
• Универсальность. Блок из бетона подходит для возведения различных построек. Это могут быть малоэтажные здания или дома с большим количеством этажей.

Долговечность и универсальность – преимущества бетонных блоков.

Помимо преимуществ, выделяют следующие недостатки домов из бетонных блоков:

• Просачивание вод. При возведении сооружений в местности с высоким уровнем подземных вод, появляется риск просачивания воды, что приводит к затоплению. Чтобы избежать этого, в процессе возведения зданий укладывают слой гидроизоляции, выполненный из специальных материалов или красок.
• Внешний вид. Блоки из цемента, песка, щебня имеют серый внешний вид, который требует дополнительной отделки. Их сложно представить в оформлении экстерьера, поэтому следует учитывать этот факт и ознакомиться с возможными способами отделки бетонных поверхностей.
• Стоимость материалов. Цена строительного материала может увеличиться за счет больших сроков строительства, которые могут затянуться из-за погодных условий.

Классификация фундаментных блоков исходя из технических параметров

В соответствии с технологией производства фундаментные блоки преимущественно выпускаются сплошными или полнотелыми. В свою очередь, изделия делятся на армированные и варианты без арматуры, что влияет на цену блоков ФБС. Размеры изделий строго регламентированы действующим стандартом.

Самым востребованным вариантом, широко использующимся в строительстве, являются полнотелые армированные блоки. Они характеризуются высокой несущей способностью, что позволяет применять блоки при возведении фундаментов для разных построек.

Для облегченных построек могут использоваться пустотелые фундаментные блоки

Для сооружения облегченных фундаментов или при обустройстве внутренних стен подвальных помещений часто используются пустотелые фундаментные блоки. Изделия содержат отверстия квадратного сечения, расположенные в нижней части элементов. Они изготавливаются из бетона марки М150. Размеры бетонных блоков для фундамента находятся в широком диапазоне. Однако длина изделий представлена в единственном значении - 2380 мм.

Существует тип блоков с продольным вырезом в полости конструкции. Данное отверстие применяется для прокладки инженерных коммуникаций. Для производства элементов используется бетон марки М100. Стандартное значение длины изделий составляет 880 мм, ширина – 400-600 мм, высота – 580 мм.

Важно! Данный тип блоков изготавливается на заказ

Другие варианты железобетонных фундаментных блоков

Особым типом фундаментных блоков являются изделия трапециевидной формы, которые используются в качестве основания для ленточного или столбчатого фундамента. Они способствуют равномерной усадке всей конструкции. Такие изделия выпускаются в виде плиты. Они характеризуются большой площадью одной из поверхностей, благодаря чему увеличивается устойчивость конструкции. Стандартные размеры фундаментных подушек:

Трапециевидные блоки используют для столбчатого или ленточного фундамента

• длина – от 780 до 2980 мм;
• ширина – от 600 до 3200 мм;
• высота – 300 или 500 мм.

Важно! Некоторые фундаментные блоки могут быть предназначены для декоративной облицовки, что важно при использовании изделий для возведения стен. Все виды фундаментных бетонных блоков ФБС имеют одинаковую технологию изготовления

Однако набор прочности изделий может осуществляться посредством просушивания или пропаривания. Первый вариант явятся традиционным, он заключается в естественной сушке и затвердении элементов после формовки. Для этого изделия выдерживаются в хорошо проветриваемом помещении на протяжении нескольких недель

Все виды фундаментных бетонных блоков ФБС имеют одинаковую технологию изготовления. Однако набор прочности изделий может осуществляться посредством просушивания или пропаривания. Первый вариант явятся традиционным, он заключается в естественной сушке и затвердении элементов после формовки. Для этого изделия выдерживаются в хорошо проветриваемом помещении на протяжении нескольких недель.

Процесс пропаривания занимает меньше времени. Он происходит в условиях повышенной влажности воздуха под воздействием высокого давления, в результате чего изделия набирают предел прочности до 70%.

Фундаментные подушки могут иметь разные показатели ширины, длины и высоты

Процесс изготовления фундамента из блоков ФБС

Если позволяют характеристики грунта, то можно возвести основание только из блоков ФБС.

Однако наиболее широкое распространение получили так называемые сборно-монолитные фундаменты. Принципиальным отличием таких оснований от обычных монолитных ленточных фундаментов является то, что бетонирование необходимо производить только при обустройстве верхнего и нижнего армопоясов. Приводим краткую поэтапную инструкцию по изготовлению блочно-монолитного фундамента:

• Прежде всего, производим разметку и рытье траншеи (по аналогии со стандартным ленточным основанием).
• На дно траншеи засыпаем слой песка (толщиной 10?20 см) и тщательно трамбуем с помощью виброплиты.
• Затем насыпаем такой же слой щебня и также тщательно утрамбовываем.

На заметку! На глинистых почвах в качестве подсыпки используют так называемую гарцовку (смесь песка, гравия и цемента), которая при непосредственном контакте с водой становится тверже окружающего грунта и защищает нижнюю поверхность основания.

• Обустраиваем невысокую опалубку для нижнего армопояса.
• Укладываем в нее плотный полиэтилен (для предотвращения быстрого удаления влаги).
• Монтируем двухярусный армирующий каркас (нижний слой – рабочий, верхний – конструкционный).

• Заливаем бетонный раствор.
• По достижению 20% прочности «подбетонки» (это приблизительно через сутки после заливки раствора) приступаем к монтажу блоков ФБС с помощью подъемного крана. Кладку начинаем с углов основания (технология аналогична кирпичной) и производим ее на песчано-цементный раствор, которым необходимо также заполнить вертикальные полости между изделиями. Второй и последующие слои делаем «вразбежку» с перекрытием блоков.

Важно! Правильность установки каждого блока контролируем (по вертикали и горизонтали) при помощи уровня

• После окончания укладки изделий обустраиваем опалубку для верхнего армопояса.
• Монтируем внутри ее армирующий каркас и заливаем все бетонным раствором.

Для информации! Верхний армирующий пояс выполняет несколько основных функций: выравнивает неровности, которые могут возникнуть при установке блоков; равномерно распределяет нагрузки на всю ленту фундамента и увеличивает прочность всего основания.

• Частично расшиваем наружные кладочные швы и заполняем их специальной смесью (с гидроизолирующей добавкой).
• Выполняем все необходимые работы по гидроизоляции фундамента.

И только после этого производим засыпку траншеи.

Как сделать фундаментные блоки своими руками

Для создания опалубки следует взять фанеру OSB, ширина которой равна высоте блоков, а длина – на 20 см больше их длины. Одна сторона фанеры зачищается и окрашивается водостойкой краской.

После высыхания на окрашенной стороне обеих фанер в 10 см от краёв ножовкой делаются поперечные пропилы глубиной примерно в 5 мм.

Расстояние между ними на каждой заготовке из фанер должно быть равным длине блоков. Теперь между краем каждой фанеры и пропилом, примерно посередине, сверлятся отверстия диаметром 14 мм – для болтов будущей стяжки.

Из стального листа толщиной 1 мм вырезаются два прямоугольных куска: одна сторона каждого равняется высоте блоков, другая – ширине.

Они послужат в качестве торцевых вставок опалубки, для них и делались пропилы, так же можно использовать фанеру или обрезную доску.

Осталось приготовить несколько стальных стержней диаметром 12 мм и длиной, на 10 см превосходящей ширину блоков, с резьбой на концах, – и можно приступать к сборке.

Заготовки из фанеры укладываются на ровную поверхность параллельно друг другу окрашенной стороной вовнутрь. В пропилы вставляются металлические торцы, а в круглые отверстия – подготовленные стержни.

Прежде чем стянуть конструкцию гайками, с внутренней стороны фанеры, рядом со стяжкой, следует установить деревянные проставки для фиксации ширины блока.

Теперь гайки затягиваются и опалубка готова.

Для приготовления раствора 1 часть цемента соединяется с 2 частями песка и 4 частями гравия. Для того, чтобы блоки получились прочными, смесь после тщательного перемешивания должна остаться достаточно вязкой.

Нужная консистенция достигается регулировкой подачи воды. Перед заливкой раствора с внутренней стороны торцевых стенок, посередине, можно установить деревянные бруски. Впоследствии они удаляются и остаются пазы, которые при укладке готовых блоков заполняются раствором.

Это усиливает сцепку между ними, отчего фундамент становится прочнее. Теперь форма заполняется смесью и утрамбовывается. Во избежание растрескивания при высыхании конструкция накрывается плёнкой и в течение двух дней регулярно поливается водой, после чего опалубку можно разобрать.

Видео: Опалубка своими руками

Важные нюансы монтажа ФБС

Выбирая для возведения фундамента блоки, необходимо помнить, что в отличие от ленточного блочное основание не относится к монолитным конструкциям. В нем есть вертикальные и горизонтальные швы, которые ослабляют фундамент.

Чтобы исключить влияние швов на прочность конструкции, перед укладкой ФБС в вырытой траншее обустраивают монолитный бетонный армированный слой. Именно он воспринимает силы пучения грунта, не давая им переходить на блоки. При очень высоком фундаменте (в случае с подвалом или цокольным этажом) армопояс необходимо делать через каждые 2 ряда.

Советуем изучить подробнее: «Что такое цокольный дефлектор, его роль в естественной и принудительной вентиляции».

Подобное усиление блочного фундамента требуется в большинстве случаев, поскольку идеальное основание под него встречается редко. Это грунт из крупного песка с глубоким залеганием водоносного слоя. Если основание иное, то обязателен армопояс, а также укладка блоков на слой бетонного раствора, а не насухо.

Керамические строительные блоки

Керамические блоки по технологии их производства являются керамическим кирпичом больших объёмов и привлекательных форм. Керамические блоки обладают отличными показателями по всем физико-химическим характеристикам:

• хорошая теплоэффективность;
• экологичность;
• высокие звукоизоляционные свойства;
• простота монтажа;
• подходят для выполнения любых архитектурных и дизайнерских задач;
• не нуждается в дополнительной изоляции;
• кладка блоков производится на специальном клее.

Керамические блокиИсточник kamin-best.ru

Главным недостатком является высокая цена, но она оправдана и заслужена хорошими качествами материала.

Видео описание

Подробнее о керамических блоках для строительства дома смотрите на видео:

Полистиролбетонные блоки

Строительные блоки из полистиролбетона – это лёгкий бетон с применением цементного вяжущего и вспененного полистирола в качестве заполнителя.

Преимущества строительных блоков из полистиролбетона:

• не гниёт, не плесневеет;
• по теплопроводности схож с древесиной;
• лёгок в обработке;
• большой выбор изделий различных форм и размеров;
• малый вес;
• высокая упругость.

Плюсы полистиролбетонного блокаИсточник kassot.com

Недостатки строительных блоков из полистиролбетона:

• нет данных о возможном выделении вредных веществ при горении;
• быстрое разрушение при воздействии ультрафиолета, необходима дополнительная своевременная защита;
• в местах примыканий блоков и перемычек, оконных и дверных конструкций возникают мостики холода;
• большие сроки достижения расчётной прочности;
• существенная усадка.

Выпускается полистиролбетонный блок в классической форме, в соответствии с требованиями к строительным материалам. Применяется в устройстве ненесущих стен и перегородок, для теплоизоляции и звукоизоляции.

Полистиролбетонный блокИсточник brick-66.ru

Теплоблоки

Набирают популярность блоки комбинированного типа, например, теплоблок, теплостен, полиблок, поротерм.

Производители декларируют теплоблоки и его аналоги как идеальное решение не только в качестве основного стенового материала. Теплоблоки считают универсальными, изготовленными в виде многослойного пирога с дополнительными качествами утеплителя.

ТеплоблокИсточник bizorg.su

Кроме того, теплоблоки могут применяться как декоративный материал для наружного и внутреннего использования.

Видео описание

Смотрите на видео нюансы выбора строительных блоков для возведения жилого дома:

Блоки несъемной опалубки

Мелкоштучные блоки, используемые в качестве несъёмной опалубки, в какой-то мере тоже можно отнести к строительным блокам.

При их использовании не исключены лучшие показатели в сравнении с традиционными блоками, но доля материалов несъемной опалубки в строительстве пока невелика, имеются технологические сложности использования, эффективность пока не подтверждена на практике.

Основные марки и бренды: Симпролит, Изодом, Дюрисол, Термоблок, Мосстрой-31.

Блоки несъемной опалубкиИсточник ko.decorexpro.com

Заключение

Сказать определённо, какой из видов блоков лучше, невозможно, необходимо обоснование и конкретные требования к планируемому строительству. Применение строительных блоков в качестве несущей конструкции, перегородки, утеплителя или для придания строению декоративных свойств уже давно востребовано и популярно. А вот какие строительные материалы выбрать, решать только вам, но делать это надо лишь после консультации у профессионалов, которые подскажут какой материал лучше использовать в конкретном случае.

Состав и характеристики опилкобетона

Материал состоит из следующих компонентов:

• вяжущее (цемент);
• органический наполнитель (древесные опилки);
• песок;
• известь или глина.

Могут быть использованы специализированны добавки, улучшающие сцепление компонентов (хлорид/нитрат кальция, сульфат алюминия, жидкое стекло).

Физико-технические и эксплуатационные характеристики строительных блоков из опилок и цемента:

• плотность – 400-850 кг/м3;
• теплопроводность – 0,07-0,19 Вт/м·°С;
• коэффициент звукопоглощения – 0,5-0,7;
• паропроницаемость – 30-40%;
• механическая прочность – марки В0,5-3,5;
• морозостойкость – 50 циклов;
• огнестойкость – негорючий материал.

Достоинства

К достоинствам блоков из опилкобетона относят:

• Прочность. Блоки можно использовать для возведения несущих стен построек высотой до трех этажей.
• Экологическую чистоту и безопасность – материал не выделяет вредные для здоровья вещества или микрочастицы.
• Негорючесть. Блоки выдерживают без воспламенения двухчасовое воздействие пламени и температуры до 1200°С.
• Паропроницаемость. За счет пористой структуры обеспечивается воздухообмен через стены, и выводятся излишки влаги. Это обеспечивает благоприятный микроклимат в доме.
• Хорошие шумоизоляционные показатели. Стены и перегородки поглощают звуковые волны, что способствует акустическому комфорту.
• Морозостойкость. Многократное замораживание и оттаивание конструкций из опилкобетона не приводит к их разрушению.
• Легкость в обработке. Опилкобетон легко пилится и сверлится, устойчив к растрескиванию и появлению сколов.
• Удобство в монтаже. Блоки достаточно объемны, и при этом имеют небольшую массу.
• Долговечность. При условии эффективной защиты от влаги, конструкции из блоков служат десятилетиями.
• Доступная цена. Использование отходов производства (опилок) существенно снижает себестоимость материала.
• Возможность самостоятельного изготовления. Используя доступное органическое сырье, можно делать блоки из опилок и цемента своими руками.

Предлагаем ознакомиться Как утеплить потолок бани: чем лучше сделать утепление и как правильно это сделать

Недостатки

Важным недостатком опилкобетона является достаточно высокое влагопоглощение. По этой причине требуется:

• перед кладкой наружных стен обустроить цоколь из кирпича или бетона высотой не менее 0,5 метра от уровня отмостки;
• предусмотреть вылет карнизов за плоскость стены на расстояние не менее 0,5 метра и оборудовать кровлю водосточной системой.

В качестве защиты от влаги также используется внешняя отделка фасада. Она необходима и для придания эстетичности постройке, поскольку геометрия блоков неважная и приходится делать толстые швы при кладке стен.

В список недостатков также включают длительность производства блоков из опилок и цемента. С момента заливки форм до использования готовых блоков в строительстве должно пройти не менее 3 месяцев – за это время материал высыхает и набирает прочность.

Процесс изготовления фундамента из блоков ФБС

Если позволяют характеристики грунта, то можно возвести основание только из блоков ФБС.

Однако наиболее широкое распространение получили так называемые сборно-монолитные фундаменты. Принципиальным отличием таких оснований от обычных монолитных ленточных фундаментов является то, что бетонирование необходимо производить только при обустройстве верхнего и нижнего армопоясов. Приводим краткую поэтапную инструкцию по изготовлению блочно-монолитного фундамента:

• Прежде всего, производим разметку и рытье траншеи (по аналогии со стандартным ленточным основанием).
• На дно траншеи засыпаем слой песка (толщиной 10?20 см) и тщательно трамбуем с помощью виброплиты.
• Затем насыпаем такой же слой щебня и также тщательно утрамбовываем.

На заметку! На глинистых почвах в качестве подсыпки используют так называемую гарцовку (смесь песка, гравия и цемента), которая при непосредственном контакте с водой становится тверже окружающего грунта и защищает нижнюю поверхность основания.

• Обустраиваем невысокую опалубку для нижнего армопояса.
• Укладываем в нее плотный полиэтилен (для предотвращения быстрого удаления влаги).
• Монтируем двухярусный армирующий каркас (нижний слой – рабочий, верхний – конструкционный).

• Заливаем бетонный раствор.
• По достижению 20% прочности «подбетонки» (это приблизительно через сутки после заливки раствора) приступаем к монтажу блоков ФБС с помощью подъемного крана. Кладку начинаем с углов основания (технология аналогична кирпичной) и производим ее на песчано-цементный раствор, которым необходимо также заполнить вертикальные полости между изделиями. Второй и последующие слои делаем «вразбежку» с перекрытием блоков.

Важно! Правильность установки каждого блока контролируем (по вертикали и горизонтали) при помощи уровня

• После окончания укладки изделий обустраиваем опалубку для верхнего армопояса.
• Монтируем внутри ее армирующий каркас и заливаем все бетонным раствором.

Для информации! Верхний армирующий пояс выполняет несколько основных функций: выравнивает неровности, которые могут возникнуть при установке блоков; равномерно распределяет нагрузки на всю ленту фундамента и увеличивает прочность всего основания.

• Частично расшиваем наружные кладочные швы и заполняем их специальной смесью (с гидроизолирующей добавкой).
• Выполняем все необходимые работы по гидроизоляции фундамента.

И только после этого производим засыпку траншеи.

Как сделать фундаментные блоки своими руками

Для создания опалубки следует взять фанеру OSB, ширина которой равна высоте блоков, а длина – на 20 см больше их длины. Одна сторона фанеры зачищается и окрашивается водостойкой краской.

После высыхания на окрашенной стороне обеих фанер в 10 см от краёв ножовкой делаются поперечные пропилы глубиной примерно в 5 мм.

Расстояние между ними на каждой заготовке из фанер должно быть равным длине блоков. Теперь между краем каждой фанеры и пропилом, примерно посередине, сверлятся отверстия диаметром 14 мм – для болтов будущей стяжки.

Из стального листа толщиной 1 мм вырезаются два прямоугольных куска: одна сторона каждого равняется высоте блоков, другая – ширине.

Они послужат в качестве торцевых вставок опалубки, для них и делались пропилы, так же можно использовать фанеру или обрезную доску.

Осталось приготовить несколько стальных стержней диаметром 12 мм и длиной, на 10 см превосходящей ширину блоков, с резьбой на концах, – и можно приступать к сборке.

Заготовки из фанеры укладываются на ровную поверхность параллельно друг другу окрашенной стороной вовнутрь. В пропилы вставляются металлические торцы, а в круглые отверстия – подготовленные стержни.

Прежде чем стянуть конструкцию гайками, с внутренней стороны фанеры, рядом со стяжкой, следует установить деревянные проставки для фиксации ширины блока.

Теперь гайки затягиваются и опалубка готова.

Для приготовления раствора 1 часть цемента соединяется с 2 частями песка и 4 частями гравия. Для того, чтобы блоки получились прочными, смесь после тщательного перемешивания должна остаться достаточно вязкой.

Нужная консистенция достигается регулировкой подачи воды. Перед заливкой раствора с внутренней стороны торцевых стенок, посередине, можно установить деревянные бруски. Впоследствии они удаляются и остаются пазы, которые при укладке готовых блоков заполняются раствором.

Это усиливает сцепку между ними, отчего фундамент становится прочнее. Теперь форма заполняется смесью и утрамбовывается. Во избежание растрескивания при высыхании конструкция накрывается плёнкой и в течение двух дней регулярно поливается водой, после чего опалубку можно разобрать.

Видео: Опалубка своими руками

Технология изготовления

Блоки ФБС изготавливают строго в соответствии с ГОСТом на специализированных предприятиях из:

• тяжелого бетона со средней плотностью 2400 кг/м?;
• керамзитобетона (1800 кг/м?);
• силикатного бетона (2000 кг/м?).

Для первых двух материалов нормируемый класс по прочности на сжатие составляет В7,5, для последнего — В15. При изготовлении используют цемент марки не ниже М100 (многие производители предпочитают М200).

Для изготовления блоков ФБС используют специальные разборные металлические формы.

Технологический процесс выглядит следующим образом:

• Перед заливкой бетона все стенки смазывают специальным составом (для предотвращения прилипания раствора к форме).
• Затем эту емкость заполняют готовым раствором.
• Далее при помощи погружных вибраторов бетон уплотняют.
• В еще не застывший раствор устанавливают металлические транспортировочные петли.
• После того, как бетон наберет первичную прочность, форму разбирают и оставляют изготовленный блок для окончательной просушки.

Для информации! При изготовлении блоков ФБС не применяют внутреннее армирование. Отсюда и название: сплошной, то есть блок состоит из монолитного бетона без усиления дополнительными металлическими элементами.

Современные технологии позволяют ускорить производство блоков ФБС без потери качества и надежности выпускаемых изделий. В настоящее время на специализированных предприятиях применяют автоматизированные универсальные установки по формовке и виброуплотнению блоков. Для изготовления блоков используют специальный (так называемый полусухой) бетонный раствор (на основе цемента М200).

Этапы производства

• Приготовление бетонной смеси

В резервуар бетоносмесителя засыпаются цементный порошок, заполнители, пластификаторы, заливается вода в соответствии с проектным соотношением частей, после чего начинается принудительное смешивание до однородной консистенции.

Заливка в форму и уплотнение

Полужидкая смесь заливается в формы, куда помещаются также глубинные вибраторы. В течение 25-60 минут производится процесс тщательного уплотнения.

Пропарка и выемка из формы

Заполненные формы с уплотненной смесью просушиваются в пропарочной камере в ускоренном режиме, после чего полуфабрикат вынимается электрическим подъемником. Подъем производится через сутки или 1 раз в течение 8-часовой рабочей смены, в зависимости от использования ускорителя твердения.

Набор прочности

Бетон набирает прочность при естественной температуре, в защищенном от пересыхания состоянии. Время процесса зависит от свойств цемента. Согласно ГОСТ отпускная прочность составляет не менее 50% от окончательного расчетного показателя и допускает складирование продукции. 100% прочность набирается при плюсовой температуре за период не менее 28 суток.

Первый этап: приготовление раствора

В бетономешалку принудительного типа загружается цементный порошок, заполнители, пластификаторы и вода. Смесь тщательно перемешивается до получения однородной бетонной смеси. Она должна быть достаточно жесткой, чтобы готовые блоки ФБС получились прочными и долговечными. Самый простой рецепт бетонной смеси включает в себя 4 части щебенки, 2 части крупного песка и 1 часть цемента.

Второй этап: вибропрессование

Для выполнения данных работ необходима специальная форма и глубинный вибратор. Аппарат погружается в раствор и уплотняет его в течение 25-40 минут, в зависимости от особенностей смеси и мощности вибратора. Затем блоки затвердевают на протяжении суток. Если в состав смеси добавляется ускоритель твердения, то изделия, как правило, полностью высыхают за 8-12 часов.

Третий этап: набор прочности

За те 24 часа, что блоки находятся в форме, они лишь затвердевают, но достаточной жесткости у них еще нет. После выемки из форм изделия добирают запас прочности – они хранятся на складе при положительной температуре на протяжении 7-10 дней. Далее блоки ФБС поступают в продажу, их уже можно использовать в строительстве. Свою максимальную прочность они набирают в течение 28 суток после выемки из форм

При этом важно, чтобы все это время изделия находились при температуре воздуха выше 0°С

Минусы в строительстве и эксплуатации монолитно-каркасного дома

Ударный шум

 Слабое место любого железобетонного дома – это высокая проводимость ударного шума, обусловленная большим количеством металлической арматуры в его структуре. Особенно актуальна данная проблема для жильцов многоквартирных домов. В частном домостроительстве, все ударные шумы создают только его владельцы, которые могут выбирать, в какое время выполнять ремонтные работы с шумным бетоном. Потому, данный недостаток не столь существенный для частных домовладельцев. Значительно снизить ударный шум, можно путем отделки монолитных элементов дома шумоизоляционными материалами.       

железобетонные стены хорошо проводят ударный шум

Сложности в строительстве

• Наличие предприятий по производству бетона в  радиусе до 50 км от объекта строительства
• Привлечение квалифицированных мастеров с большим опытом работы в монолитном строительстве. Ошибки в монтаже и отливке бетонных конструкций очень затратно, а иногда и нецелесообразно исправлять в виду их высокой стоимости. Это не та технология, где можно сэкономить на труде рабочих.
• Риск приобретения некачественного бетона, не надлежащего качества. Производителем, по той или иной причине, могут быть не соблюдены пропорции бетонной смеси, превышены допустимые временные сроки между изготовлением смеси ее заливкой, как результат задержки  транспортировки на объект, а также по другим причинам человеческого фактора или умышленной халатности. С целью возмещения возможного ущерба, на объекте с каждого бетонного смесителя отбирается образец, проба бетона, опечатывается и отправляется на экспертизу в случаях выявления брака.      
• Сезонное строительство. Железобетон не терпит температуру ниже 5 ? и начинает быстро схватываться. Для предотвращения данных процессов в смесь добавляют специальные морозостойкие добавки, что увеличивает затраты и не всегда позволяет сохранит качество бетона.  
• Использование специальной тяжелой техники

строительство монолитных домов требует больших трудозатрат

Высокая стоимость

  Ввиду использования труда квалифицированных рабочих, тяжелой строительной техники, аренды или приобретения вспомогательных материалов : съемной или несъемной опалубки, общая стоимость возведение дома одной и той же квадратуры может обойтись примерно на 10-15 % больше в сравнении с кирпичным домом и домами из других камней. Монолитно – каркасный дом, с кирпичным заполнение стен – это тот же кирпичный дом, но с наличием железобетонного усиления в несущих точках конструкции, потому расход материала и затраты выходят больше.    

Трудность проведения новых коммуникаций

  Перед заливкой бетонной конструкции, через каркас арматуры, монтируются закладные из пластиковых и прочих труб. После набора прочности бетоном, закладные образуют сквозные пустоты, через которые прокладываются сантехнические коммуникации и электрика. Пробить отверстие для труб и даже для прокладки тонкого кабеля в монолитном железобетоне крайне трудно, а иногда и невозможно.

все выходы под коммуникации необходимо закладывать на стадии строительства

Мостики холода, которые необходимо закрывать

  В данном случае мостиками хода выступают железобетонная плита фундамента, торцы плит перекрытия и опорные колоны которые монолитно связаны с ними. Как с наружной стороны дома, так и изнутри все железобетонные элементы рекомендуется утеплять. Для эффективного устранения таких мостиков все торцы монолита снаружи, должны быть закрыты сплошным слоем утеплителя и облицовочного материала, а фундамент возведен на теплоизоляционной подушке, также с наличием торцевого утепления.

фиолетовым цветом видны мостики холода по периметру ж/б каркаса и окнам

 На основании опыта эксплуатации монолитных и монолитно-каркасных домов, особенностей самой технологии, технических свойств используемых материалов для их строительства, можно сделать вывод, что в современных условиях, наиболее удачной технологией для возведения частного малоэтажного и многоэтажного дома является именно монолитно-каркасная. Монолитный каркас в комбинации с любым строительным камнем, может уступать только в ценовой категории, но в части надежности эксплуатации, долговечности и адаптивности к любым климатическим условиям является первым.

монолитный дом
монолитный дом